・導入事例:メーカー/品質管理
車体製造工程での塗装色検査/判定

複数の検査判定者の出張による現地での検査を本社からの遠隔で実施、判定者の業務効率化で業績向上に貢献、塗装色のエビデンス記録にも活用

大手自動車メーカー(車体製造)

生産推進センター(工程の生産支援を推進する部署)

車両工場の出荷工程における塗装色検査・判定
導入前の課題
これまで色味を正確に映せるカメラが無かったため、現地に検査判定者が複数名出向く必要があった
複数の検査判定者が出張同行するため、他業務への注力ができなかった
色味検査結果をエビデンスとして残したいが、色味が不正確、かつ、スマホ操作しながらの作業が危険であった

導入後の効果
工程作業者1人で作業ができるようになり、出張旅費、移動時間の削減に寄与
本社の品質管理部門/設計開発部門の責任者が他業務に時間を割けるようになり、業績の向上に貢献
ハンズフリーで安全に記録することができ、正確な色味のエビデンスとして保管・活用
車体製造工程での塗装色検査/判定

複数の検査判定者の出張による現地での検査を本社からの遠隔で実施、判定者の業務効率化で業績向上に貢献、塗装色のエビデンス記録にも活用

大手自動車メーカー(車体製造)

生産推進センター(工程の生産支援を推進する部署)

車両工場の出荷工程における塗装色検査・判定
導入前の課題
これまで色味を正確に映せるカメラが無かったため、現地に検査判定者が複数名出向く必要があった
複数の検査判定者が出張同行するため、他業務への注力ができなかった
色味検査結果をエビデンスとして残したいが、色味が不正確、かつ、スマホ操作しながらの作業が危険であった

導入後の効果
工程作業者1人で作業ができるようになり、出張旅費、移動時間の削減に寄与
本社の品質管理部門/設計開発部門の責任者が他業務に時間を割けるようになり、業績の向上に貢献
ハンズフリーで安全に記録することができ、正確な色味のエビデンスとして保管・活用
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